トヨタ方式のかんばんのメリットとデメリットを徹底解説

かんばん方式（カンバン方式）とは ジャスト・インータイム生産のために、後工程引取り方式（プル方式ともいう）を実施しますが、このとき使用される管理の道具が「かんばん」です。 「かんばん方式」とは、「かんばん」を使用し、生産情報を伝える伝達方式

ジャスト・インータイム生産のために、 後工程引取り方式（プル方式ともいう） を実施しますが、このとき使用される管理の道具が「かんばん」です。 「 かんばん方式 」とは、「かんばん」を使用し、生産情報を伝える伝達方式です。モノのつくリ方、流し方を体系化したトヨタ生産方式の代表的な生産管理の手法です。 従来の押し込み方式では、情報の流れが先行し、前工程でつくられたモノがどんどん後工程に押し込まれていきます。後工程引取リ方式では、 かんばんとモノがほぼ同時 に動きます。 顧客に売れただけ組立工程が組み立て 、組立が使用した分の部品を部品工程が加工するというように、順次前工程へ展開していきます。 この方式だと、モノの需要が発生してから、情報時間差なく流れるため、生産計画の変更にフレキシブルに対応でき、ムダを生じなくてすみます。

「かんばん」の目的とするところは、 品質の向上、作業改善、在庫の低減 です。 「かんばん」を見て、顕在化した問題点を追いかけることで、目で見る管理が可能になります。 ところで、「かんばん」が多いということは、多くの生産指示が出ていることになり、在庫増につながっていく可能性があります。したがって、 「かんばん」を減らす努力 をすることで在庫の低減が可能になり、つくりすぎのムダをおさえることができるのです。

具体的な方法としては いつ、どこで、何が、どれだけ 使われたかが書いてあるカード⇒「かんばん」というものを使っています。

カンバン 運用を可能にする条件

「 かんばん 」は、モノのつくり方、流し方の生産情報を伝える便利な道具です。しかし道具は使い方次第で、有益にも害にもなることに注意が必要です。 そこで、かんばん方式は、生産現場で種々の改善がなされ、ある程度の生産レベル、体質ができたときに可能になる方式と理解されたほうがよいでしょう。

お客様の要望 が先です、したがって、原点に戻って、どのような考え方をすればよいか、また、どのような制約条件を取り除けばよいかについて考えてみる。理想を追うことが大切です。

かんばん方式の原点は、アメリカの スーパーマーケット の商品仕入れだといわれている。すなわち売れた商品を売れただけ仕入れるということです。

そこで、後工程が前工程から毎日、引き取る品目や量を一定の変動幅以内で 平均化、つまり平準化 しなければならない。

停滞する理由は 工程間の製造スピードが大きく異なっていることや、まとめ生産、まとめ運搬など の要因がある。

それは、部品を 大きな口ット で生産するからだ。たとえば、一ロット1000個の部品を加工する場合、一個目の部品を加工した後、その部品は、残りの999個の加工が完了するまで 工程に停滞していることになる。そこで、この停滞時間をなくすためには、加工が済んだ部品は即、次の工程へ運搬する必要がある。 100個単位で運搬すれば停滞時間は1/10に、10個単位だと、1/100、1個流しだと、1/1000に短縮。

（６）停滞時間の短縮方法②工程の同期化

部品の停滞時間を短縮するためには、運搬ロットの最小化のほかに、工程間の同期化を図る必要がある。いくら、即、次工程に運搬できたとしても、 次工 程の加工速度 が、前工程と比べて遅ければ、次第に次工程の前に、仕掛在庫がたまっていく。したがって、部品を待たせずに加工するためには、前後工程の生産速度が等しく、つまり同期化していなくてはならない。

待ち時間を短縮するには、小さな単位で運搬することが効果的であると述べたが、運搬ロットを小さくしたその分、運搬回数は増える。もし、運搬距離が長かったり、運搬するための荷積み・荷降ろしに長い時間がかかっては、運搬時間が長くなる、したがって運搬時間を短縮するための課題として、 運搬距離の短縮と荷積み・荷降ろしの時間 を短縮することが課題となる。

に生産をする時間が短くなってしまう。したがって、多品種を毎日生産できるようにするためには、段取り時間を短縮することが課題となる。そのためには、機械を止めて段取り替えを行う時間、いわゆる 内段取り時間を短縮 する必要がある。そのためには、さまざまな作業改善や冶工具の改善が必要となる。

運搬時間を短くし、かつ、工程の同期化を図るために、製造プロセスを“整流化”する必要がある。 整流化とは、製造設備を工程の順番に近接して配置し、 かつ、工程間の生産速度を同期化することである。 これが実現できれば、前工程から後工程まで、部品を一つずつ手渡しにすることができ、運搬時間の問題はなくなる。

かんばん方式の体系、目的

引き取り生産＆押し出し生産

プッシュ生産（押し出し生産） では、重要の予測情報に基づいて、各工程の週次や月次の生産計画が作成され、上流工程の完成品は下流工程へ自動的に押込まれていく。

後工程引き取り、プル生産 は、後工程が必要な材料や部品を前工程から引き取り、前工程は引き取られたモノを引き取られた数量のみ補充する生産方式である。 プル生産では、生産計画は最終製品の製造工程のみにしか作成されない。前工程は、後工程から引き取られたモノを引き取られた量だけ生産して在庫を補充する。

・各工程は後工程から引き取られたモノのみしか生産しないので、 不要／過剰在庫 がなくなる。

・市場の需要とリンクしているので 作りすぎや在庫のムダ はない。

かんばんの種類

①工場でモノを生産するためには、材料を“引き取り” しなくてはならなず、そして材料の引き取りをするためには何をいくつ引き取ってきなさい”という情報が運搬者に必要である。もし、適切な 引き取り指示情報 がないと加工工程で材料切れを起こし、作業者は手待ち状態になってしまう。

② “必要なモノを必要な時に必要な量だけ作る”ためには、正確な「引き取り指示情報」と 「生産指示情報」 が必要であり、そのツールとして「かんばん」が考案された。

かんばんは、機能面から 「生産指示かんばん」 と「 引き取りかんばん」 に分類できる。

・ 「生産かんばん」 は、製造工程に対して、一箱単位で生産指示を行うために使われる（機械加工、組み付けラインなどで使用）。

・ 「信号かんばん」 は、製造工程に対して、ロット単位で生産指示を行うために使われる（プレスエ程、成形工程などで使用）。

② 「引き取りかんばん」 は、運用形態から「引き取りかんばん」と「外注かんばん」に分類できる。

・ 「引き取りかんばん」 は、自社内の前工程から、材料を引き取る指示を行うために使われる。

・ ［外注かんばん］ は外注先から材料を引き取る指示を行うために使われる。

庫に設置される場合もある。後工程へ売る製品を置く場所という意味でストア

①後工程が前工程の部品を引き取りにくると、部品箱から生産かんばんを外して、 かんばんポスト に入れる。

②かんばんポストの生産かんばんは定期的に回収され、 スケジュール板 に作る順番に投入される。最近では、スケジュール板をかんばん一枚分の細かい時間単位（スロット）に区切って、かんばん一枚単位で生産指示を行う企業も増えている（“チョロ引き”と呼ばれている）。

③スケジュール板に投入された順番に従って、 かんばん枚数分の生産 を順次行う。かんばんは、１個目のワークに付けて生産工程に流す。

④生産が完了した部品は部品箱に入れ、部品箱に 生産かんばんを付けて 、完成品ストアに置く。

①発注点： 後工程で部品在庫が発注点までに減った時、ロット生産工程に対して補充生産を指示する。次の例では200個だが、「2」というように、箱数で示されることもある（発注点は「基準数」と呼ばれることもある）。

②ロット数： ロット生産工程に指示する発注量を示す。次の例では400個だが、「4」というように箱数で示されることもある。

①後工程からの引き取りによって、部品在庫が減少し、信号かんばんが掛けられた 部品箱（＝発注点） が引き取られる時、信号かんばんが外されてかんばん掛けに掛けられる。

②かんばん掛けに掛けられた順番に、信号かんばんに記載された部品を、指定のロット数分だけ生産する（図の例では400個＝4箱分）。

③ロットサイズ分の生産が完了したら、信号かんばんを発注点の位置に掛けて（下図の例では200個＝2箱目）、完成品ストアへ運搬する。

プレスなどのロット生産工程においては、信号かんばんが外れると生産指示が掛かるが、生産を始めるまでに材料が揃ってないといけない。 材料を別の工程で前もって準備しなくてはならないときに、 材料かんばんを使って、信号かんばんが外れる前に、材料工程に生産指示をすることができる。材料かんばんには信号かんばんと同じように、発注点とロット数が記載されている。

① 前工程、後工程 ：下図の例では、前工程である鍛造工程から後工程である機械加工工程へ部品が引き取られることを示している。

② ストア、棚番号 ：前工程の完了品の 置場（ストア） の棚番

③ 背番号 ：正式品番の代わりに社内で使う簡略した識別番号

④ 発行番号 ：かんばんを紛失・破損した場合に再発行したり、かんばん

①後工程で部品箱の１個目の部品が使用されると、部品箱から引き取りかんばんが外され、「 かんばんポスト 」に入れられる。

②かんばんポストの引き取りかんばんを、定期的に運搬担当者が回収し、空箱とともに、前工程に 部品を引き取り にいく。

③運搬担当者は、引き取りかんばんの枚数分だけ、完成品ストアの部品箱から 生産かんばんを外して 、生産かんばんポストに入れる。この際、空箱を前工

④運搬担当者は、外した生産かんばんの代わりに、持ってきた 引き取りかん ばんを部品箱に付ける 。その後、後工程の部品置場に置く。

「 外注引き取りかんばん 」は、発注企業がサプライヤーから部品を引き取るために使う。外注かんばんには、サプライヤーに関する情報、部品情報、発注企業の受入先に関する情報が記載されている。

・ 納入時間 ：発注企業と外注先とで取り決めた納入時間

・ 納入サイクル ：親企業と外注先とで取り決めた納入方法

・ 管理ＮＯ . :発注企業がかんばんを特定・追跡するなどの管理するための識別番号

・ 納入ストアの棚 ：サプライヤーが部品を最終的に運搬する場所を示している

・ 受入場所 ：サプライヤーがどこで部品を降ろせばよいかを示している

・発注企業で外された 外注かんばん は、かんばんポストに入れられる。

・外注かんばんはポストから定期的に回収された後、外注先別に仕分けされ、 外注棚に入れられる。この時、納品書と受領書も一緒に入れておく（本来、 納品書類は納入企業が作成すべきものだが、業務のシステム化を図るために発注企業が発行する場合が多い)。

かんばん方式の利点、欠点？

• かんばん方式は、需要の変動やサプライチェーンの混乱など、外部環境の変化に弱いという側面があります。
• 必要な時に必要な分だけ生産するため、予期せぬ事態が発生すると、生産ラインが停止してしまう可能性があります。
• 特に、部品の供給が滞った場合、全体に影響が及び、生産計画の大幅な見直しが必要になることがあります。

• かんばん方式は、かんばんという物理的なツールを用いて情報を伝達するため、情報伝達に時間がかかる場合があります。
• 特に、広範囲にわたるサプライチェーンでは、情報伝達の遅延が大きな問題となることがあります。
• リアルタイムでの情報共有が難しい場合、迅速な対応が困難になる可能性があります。

• かんばん方式を効果的に運用するためには、緻密な計画と管理が必要です。
• かんばんの枚数や運用ルールなどを適切に設定し、維持していくためには、多大な労力と時間が必要となります。
• また、関係者全員がシステムを理解し、適切に運用する必要があります。

• かんばん方式は、多品種少量生産には適していますが、大量生産には不向きな場合があります。
• 大量生産では、かんばんの管理が煩雑になり、かえって効率を低下させる可能性があります。
• 大量生産を行う場合は、他の生産管理システムとの併用を検討する必要があります。

• かんばん方式は、サプライヤーとの連携を密に行う必要があります。
• そのため、サプライヤーへの依存度が高くなり、サプライヤーの状況によっては生産に影響が出る可能性があります。
• 複数のサプライヤーを確保するなど、リスク分散の対策が必要です。

• かんばん方式は、人の手によって運用される部分が多いため、人的ミスが発生する可能性があります。
• かんばんの付け間違いや紛失などが起こると、生産ラインの混乱を招く可能性があります。
• システム化や自動化を進めることで、人的ミスを減らすことができます。

• かんばん方式は、物理的な「かんばん」というツールを用いて情報を伝達するため、情報伝達に時間がかかる場合があります。
• 一方、現代の生産管理システムは、IoT、AI、ビッグデータなどのデジタル技術を活用し、リアルタイムでの情報共有や高度な分析を可能にしています。
• このようなデジタル技術の進化に比べると、かんばん方式は情報伝達の速度や柔軟性の面で遅れをとっていると言えます。

*工場のカンバン方式については下記の文献に色々な活動事例等が更に詳細に記載されています。

参考文献：

関連記事

トヨタ生産方式とは何か？ トヨタ生産方式の基本概念 トヨタ生産方式は、「ジャストーインータイム」と「自働化」の２本の柱から成リ立っています。 ジャストーインータイムとは、「必要なモノを、必要なときに、必要な量だけつくること」を意味します。具.

ジャストーインータイム 「以下のコンテンツについては、『すぐに使えるトヨタ生産方式 導入・実践ノウハウ集』（著者：竹内鉦造）から抜粋したものであります」 JITとは ジャストーインータイムとは、「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」、.

トヨタの５S活動とは 「以下のコンテンツについては、『すぐに使えるトヨタ生産方式 導入・実践ノウハウ集』（著者：竹内鉦造）から抜粋したものであります」 トヨタ生産方式導入の基礎となる５Ｓ トヨタのように強い改善意欲で絶えず自己研磨してきた企.

トヨタ 生産方式とは？ トヨタ自動車の生み出した、工場における生産活動の運用方式の一つ。現在では多くの企業がこれになった方式を取り入れており、工場等の製造現場やそれに付随するスタッフ部門、企業によっては間接部門でも取り入れられている、海外で.

５S活動の基礎知識 5Sとは 「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」の頭文字をとって5Sという。もともとは製造部門を中心に、安全や品質向上を目的として取り組まれてきた活動仕事を進める上での基本的な行動として、製造部門以外でも取り組まれて.

Kaizen Consultant & TPM Consultant kaizenを用いて品質、生産性向上を支援する会社を仙台に設立、『和の国』Japanの知恵『Kaizen』でみちのくのモノづくりの復興を支援します。